客户案例｜机械加工自动化改造案例｜在线智能测量落地成效

精密汽车零部件

落地车间：某华东核心汽配精密制造厂 ROI: 8 个月回本

CNC 柔性加工线：在线智能测量与加工量实时闭环补偿

原本痛点人工抽检滞后，刀具磨损导致大批次零部件尺寸超差，综合产品加工良率在 91% 左右浮动，隐性废品成本极高。

精益方案采用先理清基础工艺数据、再导入闭环控制的思路。在机床内部部署在线智能测量系统，工件加工后自动触发传感卡规测量，数据实时上传数据底座并联动系统算法，反向调整补偿机床 CNC 补正量。

转型成效完全消除人为测量误差，辅助时间缩短 90%，产品加工不良率趋近于零，成批良率稳定保持在 98.5% 以上。

电子与通用机械

落地车间：某高精密液压阀体加工车间 ROI: 10 个月回本

原本痛点典型的夜班招工难、留人难。由于产品型号切换频繁，传统刚性自动化无法适配，夜间机床大面积闲置，OEE（设备综合利用率）不足 55%。

精益方案先对产品工艺族进行精益群组化归类，设计标准化快换工装；随后配置高柔性 CNC 上下料机械手，融入快换抓手技术，实现 10 分钟快速换产。

转型成效达成 24 小时无人值守的黑灯工厂模式。每班次直接削减人工 2 人，机床综合加工效率跃升 42%，设备综合利用率突破 85%。

多机联动产线

落地车间：某中大型精密传动部件生产线 ROI: 9 个月回本

原本痛点工序间等待时间长，前后道工步节拍严重不平衡，中间在制品（WIP）堆积严重，现场物料流转逻辑混乱。

精益方案运用精益方法开展价值流分析，精准消除无效等待浪费。重新进行少人化产线规划设计，将 3 台 CNC 加工中心与 1 台清洗检测机实施多机联动自动化集成，统一控制群组。

转型成效整体工艺流平衡率大幅提升，工序间不必要等待时间缩短 57%，工厂总体产能成功释放 35% 以上。